TPM案例分析
案例分析
例子
在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細(xì)致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進行了重新設(shè)計，開發(fā)了一個由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。
在對一臺設(shè)備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會因而更加支持對下一臺設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。
由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。
TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會，同時也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。
TPM效果
成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.
TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。
"別人可以復(fù)制我們的模式，但卻不能復(fù)制我們幾年艱辛的努力積累，復(fù)制不了我們創(chuàng)新的團隊"阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當(dāng)初在決心改善豐田生產(chǎn)模式的時候，他并不知曉什么是TPS生產(chǎn)方式，從美國超市的管理中得到啟發(fā)，全新投入豐田現(xiàn)場的改善，因為改善的決心，TPM運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產(chǎn)方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點闡述說明：
1.缺失什么就弘揚什么，為推行創(chuàng)下條件
如今，TPM已經(jīng)為眾多企業(yè)所熱捧，這當(dāng)然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強調(diào)的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現(xiàn)JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)和人字邊自動化為目標(biāo)的生產(chǎn)系統(tǒng)，乃至整個供應(yīng)鏈的改善為行動方案，并以TPM為支撐基礎(chǔ)，而最終構(gòu)架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業(yè)在推行TPM時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。
而在中國推行TPM，以李葆文教授為TnPM規(guī)范化全面生產(chǎn)維護體系為代表，針對中國企業(yè)員工的行為習(xí)慣和企業(yè)特點，提出了以SOON體系為規(guī)范核心，以“6S”和“6H”活動為基礎(chǔ)，以O(shè)PS和OPL課題活動為改善推動，并在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業(yè)取得良好的收效。
不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實際情況進行導(dǎo)入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務(wù)意識，員工士氣，領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機制設(shè)定，推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定，樣板線（機臺）先行，最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準(zhǔn)備工作，TPM工作才會取得預(yù)期效果！
2.朝理想的姿態(tài)看齊，提升企業(yè)承載力
盡管TPM在眾多企業(yè)運用都取得了一定的成效，但很多企業(yè)在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復(fù)復(fù)，久而久之，員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去！筆者覺得應(yīng)從以下幾點進行考慮：
a>TPM是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應(yīng)鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應(yīng)是動態(tài)的過程。企業(yè)運營就好比在擔(dān)水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔(dān)水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔(dān)水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔(dān)水。所以對木桶理論應(yīng)理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng)，更要關(guān)注在擔(dān)水的過程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進過程中的應(yīng)變處理能力。在豐田企業(yè)，TPM是TPS的基礎(chǔ)保證，而在我國企業(yè)推行TPM也應(yīng)向理想姿態(tài)看齊，以實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展。
b>TPM活動是對現(xiàn)狀的保持和維護，以保證在現(xiàn)有的狀況下實現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的TPM做的再好，當(dāng)目標(biāo)達(dá)成后，依然會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確等現(xiàn)象存在嚴(yán)重，TPM推進就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使經(jīng)營者和員工對TPM活動產(chǎn)生抵制情緒。筆者認(rèn)為應(yīng)該從兩方面解決這些因素：其一，企業(yè)應(yīng)通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現(xiàn)對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個供應(yīng)鏈避免不必要的浪費。其二，在實現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應(yīng)鏈推行TPM活動，從對有形的產(chǎn)品到無形的服務(wù)全面展開。
3.拙速巧遲、速度致勝
TPM的推進是以實現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標(biāo)，但在激烈的市場競爭中，因為現(xiàn)代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進，可參考以下幾點。
a>拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因為發(fā)展而存在問題，問題其實就是目標(biāo)與現(xiàn)狀之間的差距（問題=目標(biāo)－現(xiàn)狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成
為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！管理學(xué)中有一個“牛鞭效應(yīng)”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業(yè)在做推行TPM過程當(dāng)中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時間內(nèi)進行改善，企業(yè)同時也應(yīng)樹立一個允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規(guī)范，這和TnPM體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標(biāo)就會等于現(xiàn)狀。
b>充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加?，F(xiàn)代企業(yè)越來越認(rèn)識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負(fù)荷、作業(yè)效率），發(fā)揮人的最大潛能，企業(yè)應(yīng)改善員工的作業(yè)條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業(yè)的經(jīng)驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP系統(tǒng)、IEM生產(chǎn)改善OEE全面提升系統(tǒng)……）、硬件資源（設(shè)備監(jiān)測設(shè)備、SPC在線檢驗裝置、治具……）等。
4.改善無止境
。（IEM系統(tǒng)解析）-OEE全面提升方案。
問題=目標(biāo)－現(xiàn)狀，反過來說目標(biāo)=現(xiàn)狀+問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標(biāo)總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標(biāo)，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案，作改善分析說明：
S計劃班次：計劃開機時間=日歷時間－設(shè)備閑置時間，設(shè)備閑置時間取決于生產(chǎn)計劃和非設(shè)備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進行安排。
A 實際開機時間：實際開機=計劃開機時間－設(shè)備空閑時間，設(shè)備空閑時間通常是因為前欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。
B 實際運行時間：實際運行時間=實際開機時間－（故障時間+調(diào)整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。
D實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間－速度損失時間，設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計制造不合理造成的瞬停現(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。
F合格品數(shù)：實際生產(chǎn)合格品所需要時間=日歷時間－（設(shè)備閑置時間+設(shè)備空閑時間+故障時間+調(diào)整時間+損度損失時間）－（不良品生產(chǎn)時間+返修良品生產(chǎn)時間），注：不良品生產(chǎn)時間包含返修后不良品的生產(chǎn)時間。
可以看出，生產(chǎn)過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從一下幾點進行考慮：
1.降低設(shè)備閑置時間，生產(chǎn)計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應(yīng)按訂單進行生產(chǎn)計劃下達(dá)，如何取得更多訂單呢，針對現(xiàn)代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè)OEE數(shù)據(jù)上來，OEE值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強；
2.降低設(shè)備空閑時間，應(yīng)欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑，要降低設(shè)備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)走動、標(biāo)準(zhǔn)時間）生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn)（合理分配工藝），一個流生產(chǎn)；
3.降低故障時間，故障維修設(shè)備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設(shè)備，正確的維護設(shè)備；二是加強維修隊伍的專業(yè)保全，提高故障響應(yīng)時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預(yù)防機制，使設(shè)備故障防患于未然。
4. 降低調(diào)整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。
5.降低損度損失時間，通過對設(shè)備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工藝，對員工加強技能培訓(xùn)，保證每個人都按標(biāo)準(zhǔn)時間生產(chǎn)產(chǎn)品。
6.降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)，通過對設(shè)備進行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當(dāng)出現(xiàn)返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產(chǎn)中應(yīng)用直通率和返修率進行控制考核！
編輯本段TPM管理的九大活動
第一，TPM基石─5S活動 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石。
第二，培訓(xùn)支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練
教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè) 。對于企業(yè)來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進不下去。可以這么認(rèn)為，教育訓(xùn)練和5S活動是并列的基礎(chǔ)支柱。
第三，生產(chǎn)支柱─制造部門的自主管理活動
TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。
第四， 效率支柱─全部門主題改善活動和專案活動
全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別 突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動 按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成專案小組進行活動。
第五， 設(shè)備支柱─設(shè)備部門的專業(yè)保全活動
所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。做好設(shè)備的管理是提高生產(chǎn)效率的根本途徑，提高人員的技能和素質(zhì)也是為了更好的操作和控制設(shè)備，因此設(shè)備管理是非常重要的，是企業(yè)必須面對的核心課題之一。將設(shè)備管理的職能進行細(xì)分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進行預(yù)防保全和計劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動。
第六， 事務(wù)支柱─管理間接部門的事務(wù)革新活動
TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支援，活動是不能
持續(xù)下去的。其他部門的強力支援和支援是提高制造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。
第七， 技術(shù)支柱─開發(fā)技術(shù)部門的情報管理活動
沒有缺點的產(chǎn)品和設(shè)備的設(shè)計是研究開發(fā)、技術(shù)部門的天職，能實現(xiàn)的唯一可能就是掌握產(chǎn)品設(shè)計和設(shè)備設(shè)計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產(chǎn)現(xiàn)場和保全及品質(zhì)部門的支援，因此這種活動就是MP情報管理活動，設(shè)備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬于此活動的范疇。
第八， 安全支柱─安全部門的安全管理活動
安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，并不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現(xiàn)問題，一切等于0。
第九， 品質(zhì)支柱─品質(zhì)部門的品質(zhì)保全活動
傳統(tǒng)品質(zhì)活動的重點總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品. 這種事后管理活動與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動是不同的。品質(zhì)保全活動放在最后一個支柱來敍述，是因為提高品質(zhì)是生產(chǎn)根本目的，相對來說也是最難的一項工程。
以上這9大活動是相互聯(lián)系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如制造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設(shè)備部門的強力支援，就不可能取得大效果；即使設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動也難有結(jié)果. 如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會松懈下來，活動必然夭折。
編輯本段TPM的推行五階段
TPM第一階段—初期清掃；此階段通過對現(xiàn)場的徹底5S以及對設(shè)備的修理修復(fù)，將我們的工作場所變成一個整齊潔凈、舒適美觀的現(xiàn)場。通過第一階段的實施，最重要作用是改變了員工的認(rèn)識，提升了大家的意愿，強化了大家的執(zhí)行力，并在實施過程中培養(yǎng)了員工發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的能力；
TPM第二階段—困難點/發(fā)生源對策；在改善過程中，往往就會暴露出之前無法看到的問題，我們對其解決，對身邊的內(nèi)容著手進行改善，取得實質(zhì)性的效果，在勝利的喜悅中加強自信。我們在此階段已逐步培養(yǎng)出員工改善的能力。
TPM第三階段—總點檢；這一階段的重點是讓員工深入了解設(shè)備，了解與自己朝夕相處的生產(chǎn)現(xiàn)場，并以點檢的形式形成自主管理模式，通過標(biāo)準(zhǔn)化的日常管理，建立一個防范于未然的機制。員工參與管理的意愿和現(xiàn)場改善能力的提升，為我們最終建立自主管理體制奠定了堅實的基礎(chǔ)。
TPM第四階段—提高點檢效率（目視化管理）；為了更好的實施我們的日常管理，我們應(yīng)該建立一個看得見的管理模式，讓大家一目了然。第四階段就是以此為目標(biāo)，利用目視化管理這個工具，提高點檢效率，提高勞動生產(chǎn)率。
TPM第五階段—自主管理體制建立；通過企業(yè)長時間推行TPM，就可以實現(xiàn)我們的理想目標(biāo)，建立一個全員參與的自主管理體制。在這個體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，并且還能夠積極防止“冰山”的產(chǎn)生，達(dá)到故障、不良、浪費的“零”目標(biāo)。 [1]
編輯本段日本TPM管理模式在施工企業(yè)的應(yīng)用
[2]1、開展“5S活動”
“環(huán)境感染人、環(huán)境影響人”一向是行為學(xué)中的基本原理，營造出一種有利于提高工作質(zhì)量和工作效率的環(huán)境，是每一位管理者的重要職責(zé)。所謂“5S”是指“整理”、“整頓”、“清掃”、“清潔”及“身美”。因日文發(fā)音均以“S”起頭，所以稱為“5S”。以下逐項分析。
第一、整理。把要與不要的材料、工具、設(shè)備、報表分開放置，然后再將不要的物品處理掉，這是改善環(huán)境的第一步。鐵路施工企業(yè)由于施工對象變更而積壓相當(dāng)數(shù)量的設(shè)備和材料，在一定時期內(nèi)不僅不能為個企業(yè)創(chuàng)造價值，而且占用場地，消耗維護費用，對這些設(shè)備和材料就應(yīng)該予以處理。
第二、整頓。把要的物品定量定位。材料室的材料，工具、油料要按一定的數(shù)量擺放整齊、鋼軌、枕木要按一定的數(shù)量堆放整齊，設(shè)備要分類停放，待修的機械要停放指定位置，不允許亂停亂放。
第三、清掃。將施工場地、環(huán)境、設(shè)備、材料的灰塵和污垢清掃干凈。操作人員在班后抽10分左右的時間清掃各自使用的機械。
第四、清潔。是指“整理”、“整頓”、“清掃”之后的徹底維護。清潔是安全生產(chǎn)的第一步。
第五、身美。是指養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，遵守單位的規(guī)章制度，對單位的規(guī)章的執(zhí)行全力以赴，其服從心及集體精神要類似軍隊。
“5S”活動是全員設(shè)備管理的第一步，如果做不好，要開展任何改革都是空話，“5S”活動要依靠全體職工。
2、月底工作會與每日交班全
計劃是管理的首要職能，是架起在現(xiàn)狀與目標(biāo)之間的一座橋梁，是目標(biāo)實現(xiàn)的保證，要確保施工生產(chǎn)，就要有計劃地維護、維修機械。在每個月的月底，主管施工的土木工程師、主管機械的機械工程師、主管電力的電氣工程師，要在一起召開一次工作會議，先總結(jié)當(dāng)月的實際工作情況，提出存在的問題加以探討，最后提出下個月的工作計劃。施工計劃和機械維修計劃都以一張報表的形式反映，使人一目了然。
管理是一個動態(tài)系統(tǒng)，在計劃的實施中可能出現(xiàn)一些偏差，因此必須根據(jù)實際情況及時調(diào)整，通過每日交班會制度可以對月計劃的實施進行補充和完善。每天下午五點開交班會，土木、機械、電氣工程師向公司經(jīng)理匯報當(dāng)天完成的工作以及第二天的工作計劃。完成工作情況以及計劃以報表的形式反映。交班會的實行使得各項工作具有強烈的計劃性和指令性，可以使公司經(jīng)理運籌帷幄之中，決勝千里之外。
3、分工明確、職權(quán)統(tǒng)一
組織職能是管理的一項重要職能，一個有效的組織，必須實現(xiàn)職、責(zé)、權(quán)三者統(tǒng)一，因此TPM管理要求管理人員的分工極其明確，每個施工隊只設(shè)一名項目經(jīng)理，不設(shè)副職，下設(shè)土木工程師兩名，一名管施工、一名管測量，設(shè)機械工程師一名，電氣工程師一名。每班設(shè)跟班技術(shù)員一名，負(fù)責(zé)施工指導(dǎo)和填寫本班的施工日報表。每個工程師都有明確的崗位職責(zé)，各自管理好自己轄內(nèi)的事，基本上互不干涉，都有充分的自主權(quán)。工程師直接對技術(shù)員或班長安排工作，進行技術(shù)交底、安全交底、時間交底。公司經(jīng)理不具體管施工，只負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)。每個工程師都有職有權(quán)，對生產(chǎn)和技術(shù)進行一體化管理。該誰管的事情，誰就必須管好。該誰拍板的事情，就由誰來拍板。公司經(jīng)理的責(zé)任就是開好兩個會，即每天的交班全和月底的工作總結(jié)會。
4、運轉(zhuǎn)日報與機械周檢
司機每天都要填寫《機械運轉(zhuǎn)日報》，機械什么時間內(nèi)在工作，什么時間內(nèi)在保養(yǎng)；加了多少油，存在著什么問題，都清楚地記錄在運轉(zhuǎn)日報上。每天上午8點，司機把先天的報表交工程師。
每周對機械進行一次全面的檢查，即周檢。周檢是工程師與司機一起檢查，對機械和各部位按周檢表所列項目進行仔細(xì)地觀察與檢查。周檢表的檢查內(nèi)容因機而異。實行運轉(zhuǎn)日報與周檢，一方面為維修提供了依據(jù)，另一方面又強化了司機的素質(zhì)，通過三番五次的周檢，司機基本上能做到“三懂四會”，以后就可以讓司機單獨進行周檢了。機械周檢中發(fā)現(xiàn)的問題要及時安排處理，不允許下次周檢中再出現(xiàn)同樣的問題。
5、每日巡視制
機械、電氣工程師每天必須巡視檢查所有的機電設(shè)備，及時發(fā)現(xiàn)故障隱患，以便在設(shè)備未發(fā)生故障時排除。
從司機填寫的運轉(zhuǎn)日報和機械周檢表中能發(fā)現(xiàn)近70%的故障隱患，再結(jié)合每日巡視，基本上能杜絕故障隱患，使機械的故障停機率接近于零。
6、強制保養(yǎng)
主要施工機械除了在工作間隙中保養(yǎng)外，每月必須進行兩次強制保養(yǎng)。一般安排在每月的第二、第四個星期天的白班進行。這天，土木不安排施工。在強制保養(yǎng)日，機電工程師組織得力的修理工在司機的配合下對那些平時難以全面保養(yǎng)的機械進行保養(yǎng)和維修。
7、單機核算
每臺設(shè)備都建立卡片。進行單機成本核算管理，每月對設(shè)備的使用、保養(yǎng)、修理和各項消耗情況進行統(tǒng)計和匯總。于月底前進行成本盈虧分析。單機成本盈虧情況每月公布，并依此獎懲職工。實行單機成本核算能有效地控制配件、油料消耗，控制修理費用，提高機械的完好率和利用率。
8、結(jié)束語
TPM管理的實質(zhì)就是以“5S”活動為前提，通過對每臺設(shè)備的使用與維修進行全面的、合理的控制，使每臺設(shè)備的綜合效率達(dá)到最高。推廣TPM的目的就是為了最大限度地降低施工成本。
【所屬欄目：解決方案】 【查看次數(shù)：5005次】 【發(fā)布時間：2014年10月23日】
