TS16949，制造業(yè)質(zhì)量管理的必然趨勢：

    由國際汽車特別工作組（IATF）和日本汽車制造商協(xié)會（JAMA）在ISO/TC176質(zhì)量管理和質(zhì)量保證委員會的支持下共同制定的ISO/TS16949：2002《質(zhì)量管理體系——汽車生產(chǎn)件和相關維修零件組織應用ISO9001-2000的特別要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，擴大了ISO 9001-2000標準的內(nèi)容，增加了汽車業(yè)內(nèi)人士的要求。新版國際技術規(guī)范一經(jīng)發(fā)布即引起世界各國的關注，其影響遠遠超過汽車行業(yè)。盡管從理論上講，它只是個汽車行業(yè)的質(zhì)量管理標準。我國質(zhì)量監(jiān)督部門迅速在第一時間將之轉化（等同采用）為GB/T18305：2002。新規(guī)范的目的旨在：質(zhì)量管理體系的建立、實施和改進，為汽車行業(yè)在質(zhì)量管理和質(zhì)量保證方法提供指南。預防不合格的發(fā)生，改善企業(yè)管理，讓其更有效地運行，降低成本，減少不必要的浪費，實現(xiàn)效率和服務的共同提升；更好的滿足客戶的特殊要求，促進客戶對企業(yè)的信心，提高經(jīng)濟效益和企業(yè)在市場的競爭力；避免重復的認證審核，提供一套全球汽車業(yè)的質(zhì)量管理系統(tǒng)。

一 . TS16949的特點

TS16949以ISO9000為基礎，它的特點也就是超出ISO9000的要求。表現(xiàn)為“十大觀念”:

1、“第一”的觀念,即“質(zhì)量永遠在第一位”的原則。例如（5.5.1.1）產(chǎn)品和生產(chǎn)過程不合格立即通知主管人員，主管質(zhì)量的負責人有權停止生產(chǎn)并及時采取補救措施，指定專職人員確保產(chǎn)品質(zhì)量；

2、“價值”的觀念。正如戴明所言，要有一個從一開始就把質(zhì)量制造進產(chǎn)品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產(chǎn)品質(zhì)量。產(chǎn)品的實現(xiàn)過程是一個增值活動，要盡量減少非增值活動，這一觀念貫穿了TS16949的始終。

3、顧客的觀念。例如：（4、2、3、1）產(chǎn)品規(guī)格及其變更應及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；（6、3、2）有緊急情況時，及時改進計劃滿足客戶需求；(5.5.2.1)高層管理者要指定專人負責客戶要求，如對產(chǎn)品有特殊要求，質(zhì)量目標及相關培訓，監(jiān)督和預防措施要及時設計和開發(fā)；（7.1.1）規(guī)劃產(chǎn)品實現(xiàn)質(zhì)量目標書中要包括客戶要求事項；(7.1.3)注意客戶委托產(chǎn)品設計制造的保密協(xié)定；

4、精益的觀念。精益就是減少浪費，創(chuàng)造價值。例如：以精工制造原則與質(zhì)量管理系統(tǒng)有效性結合做好設備規(guī)劃；

5、雙效的觀念。雙效即：效益和效率例：(5、1、1)高層管理者應監(jiān)控產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和效益；(5.6.1.1)質(zhì)量管理系統(tǒng)績效審查，應包含全過程，績效趨勢作為持續(xù)改進的依據(jù)；

6、預防的觀念。無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃(7.5.1.1)還是APQP其核心都是預防;(7.5.1.4) 預防性和預見性維護(TPM)更是把預防的觀念在過程控制中發(fā)揮到極致；

7、培訓的觀念。優(yōu)秀的企業(yè)應有一個“強而有效”的培訓計劃，以便員工適應企業(yè)的發(fā)展。例如：(6、2、2、1 ) 產(chǎn)品技術人員的資格及技能要求； (6、2、2、2)與產(chǎn)品質(zhì)量有關人員的培訓要求，尤其要注意與客戶有關的特殊要求；

8、兼容的觀念。TS16949技術規(guī)范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核（8、2、2、2）和產(chǎn)品審核（8、2、2、3）的要求。借鑒QS9000提出(7.6.3.1)企業(yè)內(nèi)部實驗室要標明范圍和能力，若能符合ISO/IEC 17025《檢測和校準實驗室能力墊片通用要求》標準為最佳，但不強制執(zhí)行；(7.6.3.2)委托外部實驗室則要符合ISO/IEC 17025或相當?shù)膰壹墝嶒炇遥?/span>

9、防錯的觀念。防錯(3.1.3)是為了防止不合格產(chǎn)品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設計和開發(fā)；

10、“統(tǒng)計”的觀念, 無論是統(tǒng)計過程控制(SPC)還是測量系統(tǒng)分析(MSA)都強調(diào)了對統(tǒng)計技術的應用 

二、TS16949是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式
20世紀，人類跨入以加工機械化、經(jīng)營規(guī)?；①Y本壟斷化為特征的工業(yè)化時代，在整整一個世紀中，質(zhì)量管理的發(fā)展大致經(jīng)歷了三個階段。
第一階段是質(zhì)量檢驗階段，質(zhì)量管理僅限于質(zhì)量檢驗——在成品中挑出廢品以保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量；第二階段是統(tǒng)計質(zhì)量階段，把數(shù)理統(tǒng)計和質(zhì)量管理相結合，休哈特的控制圖理論教會人們發(fā)現(xiàn)有廢品的先兆時就進行分析改進；1961年，菲根堡姆提出了全面質(zhì)量管理的概念，標志著質(zhì)量管理的第三階段有誕生。
日本企業(yè)運用以質(zhì)量為中心、以全員參與為基礎的全面質(zhì)量管理，使產(chǎn)品質(zhì)量獲得迅速提高，引起世界的廣泛關注。
為什么說TS16949是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式？
首先因為它以全面質(zhì)量管理的理論和方法為基礎，吸收并借鑒了世界知名質(zhì)量專家的實踐和觀點，演變?yōu)橐惶滓再|(zhì)量為中心、綜合的、全面的管理方式和管理理念，被譽為濃縮的MBA。
其次TS16949以ISO9001：2000為基礎，對AVSQ（意大利），EAQF（法國）、QS9000（美國）及VDA6.1（德國）兼收并蓄?？匆豢碔ATF（國際汽車特別工作組）的成員就知道它代表的水平BMW（寶馬）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克萊斯勒）、Fiat（菲亞特）General Motors（通用汽車公司）、PAS（標致）、Renault SA （雷諾）Volkswagen（大眾）。汽車被認為“工業(yè)中的工業(yè)”，“工業(yè)是的火車頭”，無論是QS9000還是VDA6.1其適用范圍已超越國界、超越汽車行業(yè)，更何況是諸多標準的集大成者。
第三、IATF的強有力的推動，決定了TS16949的權威地位。IATF1999年10月發(fā)表公告表明，其成員組織均同意采用共同的ISO/TS1694全球汽車認證方案。此認證方案于1999年11月1日生效，通過其他認證方案的認證不被IATF及其成員組承認。美國三大公司（福特、克萊斯勒、通用）也發(fā)表聲明，認可或要求供方進行TS16949的第三方認證。
第四、對日本汽車工業(yè)生產(chǎn)管理模式——精益生產(chǎn)方式的大力推介，決定其一經(jīng)公布便被廣泛研究，引起制造業(yè)的重視?！熬嫔a(chǎn)”被美國人詹姆斯.沃麥克譽為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)方式是二戰(zhàn)以后由日本豐田公司豐田英二、大野耐一提出，其核心是消滅七種企業(yè)常見的浪費（消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人類活動）、殘次品、無需求商品的超量生產(chǎn)、等待進一步處理或消耗的商品庫存、不必要的工序、人員的不必要調(diào)動、商品的不必要運輸以及等待（員工等待、設備完成加工任務、或等上道工序完成工作）。

三、TS16949是中國制造業(yè)真正提高質(zhì)量管理水平的利器和契機。

長期以來，我國仍未擺脫高收入、高消耗、高污染、低質(zhì)量、低效益的通病。幾個合資的汽車流水線也許是我們現(xiàn)在最大的驕傲了，可人家只是把自己的二類產(chǎn)品拿來中國，其頂尖的技術，我們恐怕永遠也學不會！

看看我們的鄰國，日本經(jīng)濟振興就是從抓質(zhì)量開始的。上世紀50年代，日本從美國引進了質(zhì)量管理。日本青出于藍而勝于藍，后來超過美國，創(chuàng)建了日本式的全面質(zhì)量管理。

早在上世紀80年代，我國企業(yè)試圖從傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，跨過統(tǒng)計質(zhì)量控制階段，直接進入全面質(zhì)量管理階段，20多年過去了，許多企業(yè)質(zhì)量管理基本上還處在傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，許多企業(yè)將統(tǒng)計報表看成統(tǒng)計技術的應用。因此可以說全面質(zhì)量管理在我國并沒有達到預期的目的，甚至可以說是失敗的。推行ISO9000以后又有企業(yè)由于存在誤解，將全面質(zhì)量管理的有些行之有效的做法又予以拋棄。

從質(zhì)量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，過程均值無偏離不合格品率為0.27%，過程偏離1.5б的不合格品率為6.6807%（即66807ppm），而過程偏離1.5б在現(xiàn)有技術條件下是無法減小的。在6б控制下，過程均值無偏離不合格品率為0.002ppm，過程偏離1.5б的不合格品率為3.4ppm。

目前我國許多企業(yè)還沒有將3б作為控制標準。因此，現(xiàn)在我們的企業(yè)只有通過嚴格的檢驗，控制不合格產(chǎn)品的出廠，而國外企業(yè)早已將6б作為控制目標，目前人家僅是控制過程的波動，取消了對產(chǎn)品的檢驗。就此一項，我國造成的損失是驚人的，因此對我國的工作者來說，用任重道遠一詞是恰如其分的。加入WTO，溶入世界經(jīng)濟大循環(huán)，成為“世界工廠”是多少人的夢想?？墒莾H僅為顧客提供合格產(chǎn)品的想法已經(jīng)落伍，你的顧客可能不僅關心你的產(chǎn)品，更關心你的過程。否則連“世界工場”也作不了。

首先是生產(chǎn)批準程序（PPAP），該程序強制使用若干有用的技術來降低浪費及改善過程能力。其一是落實制造過程失效模式后后果分析（APQP，FMEA），顯著降低不合格品率并改善過程能力。其二、是控制計劃（Control Plan），能確保重要檢驗點正確適當?shù)目刂茽顟B(tài)。其三是通常被疏忽的量具研究（三則顯示統(tǒng)計分析MSA）。某些行業(yè)，量具公差可能超過產(chǎn)品公差范圍，將造成量測結果影響到制造過程能力的準確性。或許有好的過程能力，但量具公差的緣故，誤判為不良的過程能力，此時還去修改制造過程，那不冤枉嗎？所以TS16949要求做好量具的重復性及再生性研究（GageR& R），可事先作調(diào)整，并降低錯誤成本。另外，零部件送樣批準程序標準化，在管理上意義顯著。

美國的專家一直在研究日本汽車業(yè)的高效之謎。由布魯斯.漢姆生和喬格.拉科在《精益企業(yè)》中提出的6個原則頗具代表性。我把他們提出的6個原則和TS16949的部分條文作了一個簡單的比較TS1649的條文：

1．精益企業(yè)必須絕對整潔、安全、干凈。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生產(chǎn)現(xiàn)場的清潔，組織應保持生產(chǎn)現(xiàn)場處于與產(chǎn)品和制造過程的需求相協(xié)調(diào)的有序、清潔和維護的狀態(tài)。）

2．精益企業(yè)要根據(jù)及時生產(chǎn)計劃（JIT）生產(chǎn)，減少浪費。(7.5.1.6生產(chǎn)計劃，應有滿足顧客要求的生產(chǎn)計劃，例如由信息交流支持的“準時”計劃。該信息系統(tǒng)允許在過程的關鍵階段獲得生產(chǎn)信息，并且是訂單驅(qū)動的。)

3．要把6σ質(zhì)量管理原則設計到精益企業(yè)的產(chǎn)品中，并貫穿在整個工藝中。（無論是計數(shù)型數(shù)據(jù)抽樣，接收水平應是零缺陷（7.12）還是關于過程能力的一系列規(guī)定，無不體現(xiàn)了 6σ原則）

4．讓發(fā)揮主觀能動性的團隊作出決定（7.3.1.1多方論證方法,組織應采用多方論證方法進行產(chǎn)品實現(xiàn)的準備工作,包括:特殊特性，FMEA，控制計劃的開發(fā)和評審）

5．用直觀管理法跟蹤工作情況，并向之反饋信息。系統(tǒng)化和透明（可視）化是當代管理的兩大趨勢。（7.5.1.2作業(yè)指導書在工作崗位易于得到，控制計劃的編制，特別是應急計劃的編制無不順應了這種潮流）。

6．堅持不懈的追求完善。TS16949始終體現(xiàn)了持續(xù)改進的思想。正如其（0.5）所言，本標準的目標是在供應鏈中建立持續(xù)改進的質(zhì)量管理體系。上面6個原則是美國汽車企業(yè)企圖超越日本企業(yè)的企業(yè)精益化之道，已被TS16949全盤吸收。

有人說，TS16949是美國人準備戰(zhàn)勝日本企業(yè)的工具。中國汽車工業(yè)正以40%左右的速度增長，汽車工業(yè)的發(fā)展還依賴于質(zhì)量水平的提高?？渴裁磥硖岣?？第一個應該是TS16949。讓我以愛德華.戴明博士在《走出危機》中的觀點來結束本文，“我們要有勇氣承認不足，我們需要學習別人的經(jīng)驗，以掌握更好的管理辦法?！?/span>